5 Почему? (5 Why?) – инструмент выявления первопричин рассматриваемой проблемы. Основан на допущении, что отвечая на вопрос Почему пять раз, корень проблемы, также как и решение, становятся явными.
5W 2H – метод для определения проблемы или задачи. Подразумевает ответы на 7 вопросов содержащихся в мнемоническом коде 5W2H – What, Who, Where, When, Why, How, How Much (Что, Кто, Где, Когда, Почему, Как, Сколько). Ответы на перечисленные вопросы позволяют получить целостное представление о проблеме или задаче для начала ее решения.
7 видов потерь – классические виды потерь, определенные на Тойоте: Перепроизводство, Материал ожидает, Человек ожидает, Излишняя обработка, Движение материала, Движение людей, Дефекты.
8 видов потерь – к семи «классическим» видам потерь добавлен восьмой вид - Неиспользование идей.
DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) – Разновидность принципа совершенствования процессов и операций принятая в Шесть сигма. Взаимное соответствие цикла DMAIC и PDCA: DMA – P, I-D, C- C,A. Определи цель, собери данные, проанализируй их и спланируй улучшение, реализуй улучшение, проконтролируй полученный результат.
SIPOC Диаграмма (Suppliers Inputs Process Outputs Customers, SIPOC) – инструмент для уточнения границ рассматриваемого процесса. Включает определение поставщиков и соответствующих входов, основных шагов рассматриваемого процесса, выходов и соответствующих получателей.
Автономное обслуживание оборудования (Autonomous Maintenance, TPM AM) – подход к обслуживанию оборудования, где часть функций по обслуживанию (чистка, смазка, замена расходных материалов и прочие простые сервисные операции) выполняется силами самих операторов, в то время как техническая служба сосредотачивается на решении более сложных задач (ремонты, сложные ТО требующие высокой квалификации).
Анализ видов и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA) – метод выявления возможных причин и оценки рисков сбоя в процессе, продукте, конструкции, системе и пр. Относится к превентивным методам решения проблем. Оценка рисков позволяет определить приоритет задачи.
Бережливое предприятие (Лин предприятие, Lean Company) – статус производственной системы организации, достигшей лучших показателей эффективности в отрасли. Что означает минимальные издержки, минимум брака, минимальный производственный цикл. Для подобной характеристики также используется термин Производительность мирового класса (World Class Performance) или Операционное Совершенство (Operational Excellence).
Бережливое производство, Лин (Lean, Lean Manufacturing, Lean Production, Lean Management) – производственная концепция, рожденная в результате систематизации опыта японской компании TOYOTA (Производственная система Тойоты, Toyota Production System, TPS). Бережливое производство направлено на сокращение времени от заказа до поставки клиенту путем устранение семи видов потерь, используя вовлечение всего персонала организации.
Бережливый склад – оптимизация склада с использованием инструментов и принципов бережливого производства: 5С, адресное хранение, резервные ячейки, стандартная работа склада и прочие.
Быстрая переналадка оборудования (Quick Changeover, Single Minute Exchange of Die, SMED) – метод сокращения времени перехода с одного вида продукции на другой за минимальное время. Метод основан на разделении внутренних и внешних операций, т.е. требующих и не требующих остановки станка, соответственно. Обеспечивает необходимую гибкость участков для перехода на вытягивающую систему производства.
Время добавляющее ценность (Value Added Time, VAT) – показатель характеризующий долю полезного времени в сравнении с общей продолжительностью процесса (Lead Time, LT).
Время такта (Tact time) – ритм работы производства для обеспечения продукцией клиентов в соответствии со спросом. Рассчитывается как отношение доступного времени к прогнозируемому спросу. Таким образом, определяется периодичность выпуска готовой продукции. Имея такой прогнозный показатель можно выполнять балансировку участков, то есть устранить «узкие места» и неэффективную загрузку. После утверждения показатель Время такта синхронизирует работу всего потока создания ценности, и не дает расти запасам, минимизирует простои людей и машин.
Всеобщее обслуживание оборудования (Total Productive Maintenance, TPM) – производственная концепция, ориентированная на обеспечение надежности оборудования, исключения дефектов и несчастных случаев.
Всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM) – подход к менеджменту, в котором все компоненты организации рассматриваются через призму качества. Использует тезис: Результат определяется качеством самого процесса. В долгосрочной перспективе TQM позволяет достигать стабильного качества продукции, высокой производственной культуры организации, сочетающей атмосферу творчества и дисциплины.
Встроенное качество (автокачество, built in quality) – организационно-технические меры, направленные на исключение ошибок не путем контроля, а методом встраивания качества в сам процесс. Если ошибка все же произошла, инструментарий встроенного качества призван приблизить место обнаружения к месту возникновения ошибки (для визуализации используется матрица автокачества). Встроенное качество реализует принцип «не принимай, не производи, не передавай брак».
Вытягивающая система производства, Тянущая система (PULL System) – производственная система, основанная на принципе вытягивания. Материальные потоки регулируются потребителем (внешним и/или внутренним клиентом), а не жесткой системой планирования. Информационная система, сообщающая о потребности, основана на горизонтальном взаимодействии участков «потребитель - поставщик» и реализуется с использованием карточек Канбан (яп. Kamban, Kanban) или принципа супермаркета.
Гемба (яп. Gemba) – место, где создается ценность. Обычно, цех, стойка обслуживания, место, где происходит добавление потребительских свойств продукту или услуге.
Гистограмма – разновидность столбиковой диаграммы. Используется для понимания закона распределения статистических данных и величины их разброса. Гистограмма помогает понять на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса.
Голос клиента (Voice Of the Customer, VoC) – метод описывающий потребности наших клиентов, и то, как они воспринимают наши продукты и услуги. Метод используется для сопоставления процесса с измеряемыми требованиями клиентов.
Джидока, Дзидока (яп. Jidoka) - устройство, которое автоматически выключает машину при изготовлении ошибочной детали.
Диаграмма Ишикавы, Диаграмма Исикавы, Диаграмма «Рыбья кость», Диаграмма причинно-следственных связей (Fishbone Diagram, Ishikawa Diagram) – метод выявления факторов, влияющих на рассматриваемую проблему. Поиск факторов производится по нескольким направлениям: Люди, Оборудование, Метод, Внешняя среда, Измерения, Материал.
Диаграмма Парето (Правило 80/20, правило Парето) – разновидность столбиковой диаграммы отсортированной по убыванию. Используется для наглядного представления атрибутивных данных, для определения приоритетов воздействия на проблему. Использует принцип Парето, который применительно к проблемам производства трактуется следующим образом: 80% всего брака является следствием 20% всех причин. В классическом виде содержит кривую Лоренца, которая иллюстрирует процентный вклад каждого элемента диаграммы Парето.
Кайдзен, Кайзен, Непрерывное совершенствование (Kaizen, Continuous Improvement) – непрерывное совершенствование, в котором задействован весь персонал, и которое направлено на улучшение всех направлений работы предприятия. Кайдзен – это путь достижения статуса Бережливое предприятие.
Канбан (Kanban, Kamban – яп. карточка) – информационная система для извещения о потребности участка. Различают до шести видов канбан с учетом особенностей получателя и поставщика (внешний, внутренний, с переналадкой, без переналадки, и пр.). Применяется для реализации принципа «Точно вовремя»
Картирование потока ценности (Value Stream Mapping, VSM) – визуальный метод понимания потенциала эффективности производства продукции или услуг. Картирование может производиться везде, где есть поток создания ценности: сборка узла, производство законченного продукта, цепь поставок.
Кобецу Кайзен (яп. Kobetsu Kaizen) – один из методов фокусированного решения проблем. Входит в состав TPM.
Контрольные карты Шухарта (Control Charts) - это представление полученных в ходе технологического процесса данных в виде графика в порядке их поступления во времени. Они позволяют контролировать характеристики процесса и показывают отклонения от целевого значения, а также отражают уровень управляемости процесса. Другими словами, контрольные карты позволяют выявить неслучайное воздействие на процесс, когда он еще находится в границах допуска.
Лин Шесть Сигма (Lean Six Sigma) – объединение концепций Бережливое производство и Шесть сигма. Вклад Лин – скорость, Шесть Сигма специализируется на стабилизации, т.е. устранении вариации.
Логистический поезд, Мицусумаши (Logistic Train, Mizusumashi) – способ организации снабжения участков сырьем и вывоза готовой продукции, с использованием транспорта, работающего по стандартному графику.
Методы анализа и решения проблем (Problem Solving Tools) – инструменты поддержки цикла PDCA/ DMAIC. Перечень очень значителен и включает инструменты определения проблем (5W2H, SIPOC, VoC), измерения (Контрольный листок), анализа (Диаграмма Парето, Диаграмма Ишикавы, FMEA), реализации улучшений (План действий) и мониторинга (Контрольные карты Шухарта, Гистограмма, Монитор показателя).
Молоковоз, Милкран (Milkrun) – принцип организации работы транспорта предусматривающий стандартные маршруты, подобно молоковозу. Используется для снижения потерь при осуществлении перевозок сырья и готовой продукции собственным транспортом.
Набор Джунджо (Junjo) – информационная система, предусматривающая снабжение наборами деталей с различных участков по принципу «Точно вовремя».
Обучение на рабочем месте (Training Within Industry, TWI) – методика подготовки персонала, включающая подходы к обучению персонала, улучшению методов работы, поддержки хорошей атмосферы в коллективе. Широко использовалась в США во время Второй Мировой войны. Многие эксперты считают TWI базой для формирования производственной системы Тойоты.
Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) – интегральный показатель, характеризующий эффективность использования оборудования. Отражает доступность оборудования, его производительность, а также качество произведенной продукции. ОЕЕ является наиболее распространенным показателем комплексной оценки эффективности используемого оборудования.
Плановое обслуживание оборудования (Planned Maintenance, TPM PM) – комплекс плановых мероприятий направленных на обеспечение надежности оборудования. Процедуры планово-предупредительных ремонтов направленны на повышение MTBF и сокращение MTTR.
Потери, производственные потери (Waste, Muda) – это действия, которые требуют затрат ресурсов, но не добавляют изделию потребительских свойств. Противоположное понятие – ценность, это те действия, которые приближают изделие к клиенту. Различают еще два вида потерь. Неравномерность (Мура, Mura), изменчивость в методах работы и результатах процесса. Излишек (Мури, Muri), перегрузка человека или оборудования, неразумность.
Принцип Супермаркета (Supermarket) – способ организации снабжения производственных участков с учетом их реальной потребности. Применяется для реализации вытягивающей системы производства.
Проектирование производственных линий (Layout Design) – способ проектирования производственных линий для минимизации потерь при их промышленной эксплуатации.
Проектирование склада (Warehouse Design) – расчет параметров склада для оптимизации взаимодействия с внешними и внутренними контрагентами, выполнения складских операций и обеспечения безопасности.
Проектирование цепочек поставок (Supply Chain Design) – интегрированный подход к расчету параметров всего потока создания ценности, включая материальный потоки и производственные мощности всех значимых участников цепочки.
Производственная ячейка (Cell) – способ компоновки рабочих мест с учетом минимизации потерь в потоке создания ценности.
Простая автоматизация (Low Cost Automation, LCA) – применение в работе простых приспособлений для облегчения труда, повышения производительности, соответствия времени такта производства.
Раннее обслуживание оборудования (Early Management) – подход к запуску оборудования в промышленную эксплуатацию, обеспечивающий «вертикальный старт», т.е. минимальное время выхода на проектную мощность. Раннее обслуживание ориентировано на выявление всех возможных проблем с эксплуатацией и обслуживанием оборудования на стадии проектирования.
Самоконтроль – средства и методы для определения дефекта, его исправления или изоляции, которые используются самим оператором.
Секвенсор на производственной линии – физическое устройство на производственном участке для организации очереди заказов в соответствии с принципом FIFO.
Система 5С (5С, 5S system) – пять шагов по организации эффективного и безопасного рабочего пространства. 5S – это мнемонический код, содержащий пять слов начинающихся на S (в оригинале, пять японских слов: сейри, сейтон, сейсо, сайкецу, сицуке). В русской версии 5С означает пять шагов: Сортировка, Свои места для всего, Содержание в чистоте, Стандартизация, Самодисциплина и Совершенствование.
Среднее время восстановления после отказов(Mean Time To Repair, MTTR) - наряду с MTBF, относится к основным показателям, характеризующим эффективность работы ремонтной службы организации.
Среднее время между отказами (Mean Time Between Failures, MTBF) – наряду с MTTR, относится к основным показателям, характеризующим эффективность работы ремонтной службы организации.
Стандартизация – базовый инструмент обеспечения качества. Стандарт – это самый простой, эффективный и безопасный способ выполнения работы известный на сегодняшний день.
Стандартизированная работа – способ анализа и оптимизации работы персонала участка в соответствии с изменяющимся временем такта или при поиске улучшения.
Статистический контроль процесса (Statistical Process Control) - методы статистического регулирования процессов.
Точно Вовремя (Just in Time) – принцип регулирования внутренних и внешних материальных потоков направленный на снижение запасов сырья, незавершенного производства и готовой продукции и, как следствие, на высвобождение оборотных средств. Отличительной особенностью такой системы является поток единичных изделий (One Piece Flow), свидетельствующий об отсутствии дисбаланса между участками, отсутствии внеплановых остановов, стабильном качестве. Для балансировки работы участков используется время такта, определяющее ритм работы соответствующий потребностям внешних потребителей.
Фокусированное решение проблем (Focused Problem Solving) – принцип акцентированного решения существенных проблем с качеством, оборудованием, безопасностью и пр. Решение проблем происходит путем устранения коренных причин проблемы (первопричин). К методикам, использующим принцип фокусированного решения проблем, относятся: 8D (8 Do), Анализ коренных причин отказов оборудования (Root Cause Failure Analysis, RCFA), Кобецу Кайдзен (Кобецу Кайдзен – элемент TPM). Перечисленные методы используют цикл PDCA и различаются деталями, свойственными работе с проблемами качества, обслуживания оборудования, и пр.
Цикл PDCA, Цикл Планируй-Делай-Проверяй-Воздействуй (Цикл Деминга-Шухарта, Plan Do Check Act) – принцип совершенствования процессов и операций. В соответствии с данным подходом любое улучшение должно пройти четыре стадии. Во-первых, спланируй улучшение, во-вторых, реализуй его в пилотном формате, в-третьих, пойми результат, в-четвертых, в зависимости от результата прими решение, внедрить или повторить цикл или отказаться от идеи.
Шесть сигма, Шесть сигм, 6 Сигм (Six Sigma, 6s) – производственная концепция, разработанная в компании Motorola и получившая широкое распространение в мире после внедрения в General Electric. Шесть сигма ориентирована на устранение вариативности всех процессов в организации с использованием инструментов управления качеством, в том числе статистических. Название концепции происходит от статистического понятия среднего квадратичного отклонения обозначаемого символом греческого алфавита s (сигма). Уровень качества 6s означает 3,4 дефектных изделий на миллион произведенных.
Ящик выравнивания (Leveling Box) – физическое устройство для балансировки загрузки производственных участков на основе Канбан.
